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XLB1800×10000平板硫化機液壓系統(tǒng)常見故障與排除 |
| 發(fā)布時間：2017/11/10 |
橡膠本身具有彈性、耐磨、氣密性好等特點。正是由于彈性，才使橡膠加工困難，特別是要得到具有一定形狀的成品，則更困難，因此就必須用煉膠設備煉膠，增加可塑度，降低彈性，然后進行半成品加工，最后再將具有可塑性的半成品恢復到原有的彈性，這種加工過程，就叫硫化。無論何種橡膠制品，最后一道工序一般都是硫化。由于硫化工藝的多樣性和各種硫化制品的不同特點，硫化設備種類繁多，根據(jù)用途不同，可分為平板硫化機、鼓式硫化機、輪胎定型硫化機等。平板硫化機主要用于硫化平型膠帶(如輸送帶、傳動帶，簡稱平帶)，它具有熱板單位面積壓力大、設備操作可靠和維修量少等優(yōu)點。平板硫化機的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統(tǒng)通過液壓缸產生，溫度由加熱介質(通常為蒸汽)所提供。本節(jié)以XLBl800×10000平板硫化機(其中X代表橡膠機械，L代標硫化機，B代表板型，1800×10000代表平板的板幅，型號符合GB／T 12783--2000相關標準)主機液壓系統(tǒng)為例，介紹乎板硫化機液壓系統(tǒng)的原理及特點。
1、XLBl800×10000平板硫化機液壓系統(tǒng)工作原理
平板硫化機主機(圖5—25)由柱塞缸33提供硫化過程中的壓力，平板快速上升是由低：大流量的葉片泵10供油，上升到位后葉片泵10停止工作，由變量柱塞泵5加壓，當壓力到達設定值后，變量柱塞泵5停止工作，系統(tǒng)進入保壓狀態(tài)，當壓力值下降到一定值后，啟動小排量的變量柱塞泵14進行補壓，以完成對膠帶的硫化。
具體動作如下：第一次排氣，2YA、3YA、4YA、5通YA電，熱板快速上升，上升到位后，柱塞缸33壓力達到低壓設定值時，壓力變送器25發(fā)信，變量軸向柱塞泵5工作，1YA通電，給柱塞缸33加壓，壓力到達高壓設定值后保壓一定時間，18YA通電，迅速將柱塞：33壓力卸掉，上下熱板脫開一段距離，然后重復上述過程，進行第二次排氣保壓，完成次排氣后進入硫化工序，2YA、3YA、4YA、5YA通電，熱板快速上升，柱塞缸33壓力達到低壓設定值時，壓力變送器25發(fā)信，1YA通電，變量柱塞泵5工作，柱塞缸33壓力達到高壓設定值，所有液壓泵停止工作，柱塞缸33進入保壓狀態(tài)，當柱塞缸33壓力降至補壓設定值時，壓力變送器25發(fā)信，啟動補壓油泵14，6YA通電，將柱塞缸33壓力補壓至高壓設定值。完成硫化工序后，即可開模，17YA通電，打開液控單向閥28，熱板靠自重下降至初始位置，完成一次硫化過程。
大型平板硫化機工作臺上升高度必須一致，否則會影響產品質量，還會使熱板變形，影響設備的使用，所以熱板的平衡裝置尤為重要。平衡裝置可采用機械裝置完成，一半采用齒輪齒條形式，但是機械裝置存在安裝齒輪，齒條時初始位置存在位置度公差，聯(lián)軸器加工制造、安裝也存在誤差，這些積累誤差，必然導致熱板上升下降過程的不平衡，另外由于熱板 的幅面較大，因此平衡軸較長，容易變形，而且加工難度較大，設備維修也較復雜。所以經過改進，平板的平衡裝置采用平衡液壓缸34，一條液壓缸的上腔與另一條液壓缸的下腔通過管路連接，在平板運動時，充油閥11YA、12YA、13YA、14YA、15YA通電，將平衡液壓缸34充滿油，每條平衡液壓缸的上下腔均有壓力表顯示充油壓力，當上下腔的充油壓力一致時，由于液壓缸上下腔的油液變化基本一致，而油液的總體積不變，因此只要平衡液壓缸不漏油，能夠使熱板處于平衡狀態(tài)，當壓力表37的讀數(shù)出現(xiàn)變化時，打開充油閥向平衡液壓缸內補油即可。在熱板的兩端分別設置一組平衡液壓缸，能很好地解決熱板動作時的平衡問題。
卷板機頂鐵裝置比膠帶的毛坯薄25％左右，可以限制膠帶在硫化過程中的壓縮量，還能在硫化時頂住帶坯的兩側，與上熱板和下熱板構成一個活動模腔，使帶坯在硫化過程中不至于從邊緣流出，達到對帶坯加壓硫化的目的。自動頂鐵液壓缸共有4條，分為兩組，動作時7YA、9YA通電，液壓缸伸出，縮回時8YA、10YA通電。
2、XLBl800×10000平板硫化機液壓系統(tǒng)常見故障及排除
(1)葉片泵10開機后大平板自動升起
故障原因：葉片泵背壓高，平板由多條大缸徑的柱塞缸支承，只需要很低的系統(tǒng)壓力，就能輸出很大的支持力，當支持力大于平板的自重時，平板便會自動上升。
處理方法：調低葉片泵的工作壓力。
(2)平板上升、下降時出現(xiàn)傾斜
表 液壓系統(tǒng)運轉失?；驂毫Σ蛔愕脑蚣芭懦椒?br />故障 | 原因 | 排除方法 | 液壓泵電動機 | 電動機線接反 | 調換電動機接線 | 電動機功率不足，轉速不夠高 | 檢查電壓、電流大小 | 液壓泵 | 泵進、出油口接反 | 調換吸、壓油管位置 | 泵吸油不暢、進氣 | 同表5-1 | 泵軸向、徑向間隙過大 | 檢修液壓泵 | 泵體缺陷造成高、低壓腔互通 | 更換液壓泵 | 葉片泵葉片與定子內面接觸不良 | 檢修葉片及修研定子內表面 | 柱塞泵柱塞卡死 | 檢修柱塞泵 |
| 壓力閥主閥芯或錐閥芯卡死在開口位置 | 檢修壓力閥。使閥芯移動靈活 | 壓力閥彈簧斷裂或永久變形 | 更換彈簧 | 控制閥 | 某閥泄漏嚴重以致高、低壓油路連通 | 檢修閥，更換損壞的密封件 | 控制閥阻尼孔被堵塞 | 清洗、疏通阻尼孔 | 控制閥的油口接反或接錯 | 檢查并糾正 | 液壓油 | 黏度過高，吸不進或吸不足油 | 用指定黏度的液壓油 | 黏度過低，泄漏太多 | 用指定黏度的液壓油 |
表5-5 液壓系統(tǒng)運動部件產生爬行的原因及排除方法
故障 | 原因 | 排除方法 | 控制閥 | 流量閥節(jié)流口有污物，通油量不均 | 檢修或清洗流量閥 | 液壓缸
| 活塞式液壓缸端益密封圈壓得太死 | 調整壓蓋螺釘(不漏油即可) | 液壓缸中進入的空氣未排凈 | 利用排氣裝置排氣 | 導軌 | 接觸精度不好，摩擦力不均勻 | 檢修導軌 | 潤滑油不足或選用不當 | 調節(jié)潤滑油量，選用適合的潤滑油 | 溫度高使油黏度變小、油膜破壞 | 檢查油溫高的原因并排除 |
故障 | 原因 | 采取措施 | 液壓回路間互相干擾
| 同一個泵供油的各液壓缸壓力、流量差別大 | 改用不同泵供油或用控制閥(單向閥、減壓閥、順序閥等)使油路互不干擾 | 主油路與控制油路用同一泵供油。當主油路卸荷時，控制油路壓力太低 | 在主油路上設控制閥，使控制油路始終有一定壓力，能正常工作 | 控制信號不能正確發(fā)出 | 行程開關、壓力繼電器開關接觸不良 | 檢查及檢修各開關接觸情況 | 某些元件的機械部分卡住(如彈簧、杠桿) | 檢修有關機械結構部分 | 控制信號不能正確執(zhí)行 | 電壓過低，彈簧過軟或過硬使電磁閥失靈 | 檢查電路的電壓，檢修電磁閥 | 行程擋塊位置不對或未固緊 | 檢查擋塊位置并將其固緊 |
液壓沖擊聲 | 液壓缸緩沖裝置失靈 | 進行檢修和調整 | 背壓閥調整壓力變動 | 進行檢查、調整 | 電液換向閥端的單向節(jié)流閥故障 | 調節(jié)節(jié)流螺釘、檢修單向閥 |
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